我也是质量工程师：成为供货商后就会想办法从产品上降成本，纯属想多了

【本文来自《特斯拉大规模召回殃及拓普集团股价，主机厂和供应商责任划分引争议》评论区，标题为小编添加】

• 丢三落四大仙
• 供货商质量工程师，从目前这个报道所提供的信息来看，目前主要责任应该是供货商的。
  1：设计上。一般的工程师都会为了避免自己的风险，都会增加50%以上的容错率。就是设计的要求一般比使用的要求高50%以上。就像上次介绍美国核潜艇钢板设计一样。在使用上可能不需要这么高，但是设计人员为了避免自己的风险人为的加高。这是允许的。
  2：从供货商的报价上来考虑。这是国内经典的国内供货商为了打入优质客户的供货商清单，故意报低价抢占市场。国内目前汽车行业的几个标杆客户，主要是欧美几大企业，比如通用，福特，特斯拉，大众几家。如果供货商能进入这几家，表明他们的整个实力达到了一定的要求。更容易获得其他公司的订单。所以，大量的出现供货商为了进入这几家企业故意报低价，恶性竞争。只为了获得他们的供应商资格，在这个案例中。供应商获得了特斯拉的供货商的资格，被写进了自己的股份说明书中。说明了他们对这个的重视程度。
  3：从供货商的成本上考虑。由于他们采取了低于成本的报价。就会出现生产越多，亏损越大。为了保证自己成本和销售的平衡或者获利。往往会在过程中采取小动作。私自改变客户认可的工艺过程。在这个例子里面就说明，他们减少热处理液的使用。照成刚刚够用的。但是无法保证过程的一致性。照成部分的产品无法按照工艺生产，有2%的问题。
  3：从质量过程控制上说，这是中国所有企业的通病。质量服从于生产，利润。企业为了生产和利润，逼迫质量改变流程，甚至造假。这个目前显示的只是改变流程。目前的报道还没有涉及到造假。也就是这个供货商的质量上已经不错了。
  4：从检测上来说，这个性能的检测属于破坏性检测。只能做到抽检，无法全检。关键的控制上在过程上控制。现在过程失控，最终的检验更无法发现问题。而且目前给出的比例只有2%。如果能控制好抽样的产品，还是有可能发现的。但是如果抽样中没有考虑没有覆盖的产品，就不可能发现。
  5：从客户的进货检验上，除非做全部破坏，更很难发现。对于破坏性实验，一般只抽检5件。一般要求从不同包装，不同的区域选取。但是由于物流，包装的限制。实际使用的是在一个包装箱子里面选取，这样如果供货商故意把风险的产品，放在物流托盘的下方。和包装箱的下方。能抽取的可能性更低，几乎为零。
  6：目前改进的方向。目前国外的客户对于国内供货商有意或者无意造假的问题很痛苦。目前，包括苹果，特斯拉等公司采取的措施是派驻场工程师全过程监控。也是对中国企业的诚信不足的对策。
  

巧了，我也是质量工程师，是给日系主机厂供货的一级供货商，韩系的二级供货商。你说的观点我反驳一下。

1.冗余设计是肯定的，但最终会向成本妥协，你举的例子根本不切合实际，军用可以不计成本，民用的可以吗？

2.能成为主机厂的一级供货商，都有两把刷子，不是一味追求低价小作坊可比拟的。

3.你想多了，好容易成为供货商，绝对不会从产品上降低成本，万一没玩好取消了供货商资格，之前所做的都白费了。看报道这只是某条生产线的液位不足，不是全部，说明这是件偶然事件，是管理不到位的问题。另外，召回的成本大部分甚至全部都是由供货商来承担，主机厂只承担一部分或不承担。（某日系主机厂可以最多承担30%，韩系就一毛钱都不承担）孰轻孰重，一目了然。

4.只要有生产就会有不良发生，方法是破坏实验，频率是抽检，那么这样是无法做到全数检查，2%的不良率，的确不容易检出。不过这个的问题明显是管理上的问题，从员工班组长到领导都没重视淬火槽水位的问题，及时更新FMEA，杜绝再发才是根本。

5.还是不要有“总是有人要害朕”的想法了，一次偶然事件，被你描绘成供货商故意行为了。另外破坏实验只是让供货商做，主机厂并不做，主机厂的受入检查也就确认误品、外观和部分关键尺寸而已。

6.呵呵，你举例的这俩公司都派驻场员了，但最终得到就这种质量结果，到底是供货商的错还是主机厂的错呢？