对理论应用的尝试——供大家批判续篇

前一篇从马克思主义政治经济学角度指出，工作提升的障碍之一在于分配制度僵化滞后于生产实际。主张管理者变革分配制度，有步骤的慢慢的提升生产效率，并同步提升员工收入。以实现企业内部共赢模式下沉到一线生产员工那里。为国家发展转型实现共同富裕企业层面落实寻找提供一个具体可供执行的方案。但没有对生产线面临的具体问题，以及原有的分配制度为何会滞后生产实际形成工作提升的障碍作出详细分析和论述。

这篇续作，就是要完成对具体工作的详细分析，给出具体的可供执行的方案。论述过程中部分采用的辩证法方法和针对具体工作面临的具体困难做的分析和思考过程的描述，希望能对来观察者网的有马克思主义爱好倾向的网友有所帮助，使之能借鉴找到自己去实践应用所学的合适实践内容和范围，让更多人摆脱网左极端思维的束缚和困扰。

一，生产线工作开展的以往和现状（企业对继续提升产能的失败尝试和我自己的实践探索）

目前生产线满产产能被稳定在4131，这一指标已经维持至少三年多，这期间企业曾试图用短时间奖励员工提高员工工资的方式，继续鼓励促使员工自主提高效率和产能，但失败了。究其原因主要有两点，一个是没有找到很好的提升方法，原有的工作方法产能达到4131已经是极限，实际是原方法下完不成满产产能的情况比较多见，特别是出现各种问题生产时间被各种耽误的情况下。另一个是员工当时实际已经很反感短期提高工资，产能提高后又恢复原来工资的做法。他们接受不了企业开出的条件。因此生产线在当时无论方法和员工积极性都满足不了继续提升的要求。

我在从武汉富士康支援回来后，被分到现在的产线负责压合橡胶垫工站的工作。这使得我自己得以继续尝试寻找提高线总体效率的路径和方法。我从提高自身的工作效率开始，为了达到目标，我甚至在不违背SOP作业原则的情况下，改进了作业手法，由原来的一个一个换机的常规操作，变成了现在的一个一个双手同时动作换机，把换机时间压缩到了三秒左右，并把每台机全部按SOP作业完成的时间压缩到了十秒左右，也就是能做到每台机都是我等压合机台出来换机。手法改进的最终完成后，我开始尝试有什么方法帮助后面的PO工站也提高作业效率，最开始我是全力做机，做完一个下放一个，但对我对应的PO工站带来的后果非常糟糕，堆机捡机成为常态，而且经常性总效率还低于对面。于是我又开始寻找减少堆机捡机的方法，最初我是把机台下放位置往PO工站方向摞了一点，通过最开始七八个机拉开下放距离（隔一个线下放一个机台）来实现减少对应的后面PO工站的捡机堆机情况。尝试结果表明，这样确实最开始不用堆机捡机，因此堆机捡机的总量大大减少了。对此我分析认为是保持一定下放距离能有效减少堆机捡机。既然维持合适的下放距离能有效减少堆积捡机情况，那么能不能把这个下放整个都维持一定合适距离，从而最大限度避免堆机捡机？于是我又去尝试长时间维持的方法，经过努力我终于找到合适的方法。并且尝试的过程中，我发现这样做不仅捡机堆机情况大大缓解了，而且也使得工作效率被提高了一大截，我经过分析发现是因为下放距离从而下放节奏达到合适程度，PO能到做完一个捡机一个，最终大大压缩了PO的过站需要的平均时间，也就是隔一个线下放一个捡机一个。

经过长期实践和探索，我逐渐发现障碍生产线效率提升的一个很重的因数是生产线的下流节奏不稳定，时快时慢（表现为下流间隔距离的时长时短）造成各工站的捡机堆机增多，也就是无效的重复的劳动增加。同时我也了解到外检2和FQC工站是个堆机捡机大户，想总体上提高效率，就必须克服这两个工站大量捡机堆机的问题。最开始的时候我只是提出一点原则构想，由于距离太远我一直观察不到那的情况，所以一直没机会找到问题根源，自然提出的原则构想，也就暂时只是理论上的空想。直到有一天，由于更新提前完成小时产量而暂时停止下放机台，而我因为自己完成的足够快，而有了一定的自由支配时间。我走到后面观察实际情况。终于发现了问题产生的最大原因。除了下流节奏不够稳定，其实和具体的下放方法存在强关联关系，即外检2的下放方法存在缺陷，它必然造成FQC工站需要大量捡机堆机，而前面下流节奏得不够稳定，又会进一步加重两个工站总体捡机堆机情况。既然找到了真正的主要原因，那么解决起来也就困难少了很多。对此我提出了自己的改进设想。由于各种原因，我没有提交线长的改进方法，被线长提前知道并拿去尝试。我没有生气，并在工作中尽力提供便利，竭尽全力稳定住自己工站的下流节奏，那次尝试非常成功，相关工站的堆机捡机被大大减少了。

至此生产线总效率提升的原工作方法的两个重要的障碍或者缺陷已经被找到，并找到了较为合适的破除方法。后面要提出总体解决方法。

二生产线效率和品质均衡提升的总体方法

生产线如果只是依靠个别工站稳定下流节奏的努力来实现效率和品质均衡提升，那么提升就不能完全发挥自主控制下流节奏工作方法的最大潜能，一般只能挖掘一半左右的提升潜能，也就是大约提高10%，实现满产4500左右的产能。但如果能全线动员，都参与到对自主控制下流节奏的掌握和应用中来，那么理论上能实现满产5000的产能。

每个工站情况有差异，实施自主控制下流节奏自然每个工站就得依据工站自身特点情况和已经有的条件。因此每个工站实施自主控制下流节奏方法也会有一定差异，但不论怎样自主控制下流节奏的共性是一样的——都是把下流机台摆放在规定的线格内，并且维持合适的距离（即维持保持合适的下放节奏）。工人只要熟练程度足够，学习掌握自主控制下流节奏并无太大困难。但目前企业需让工人自觉参与到自主控制下流节奏的过程，并将对节奏的稳定和控制转化为效率和品质保障的提升，需要让工人自己愿意自主行动去提升效率和品质保障。

对于生产线各工站具体该怎样做，在这里我把自己的相关论文重复一遍

对生产线如何保持最佳效率和品质的均衡状态的思考

我们都知道生产线上产品是一个接一个下流，工人按秩序完成。理论上最佳均衡状态是效率达到最高且不影响牺牲品质工作。而要确保品质就必须按作业要求作业，完成就有一个最低的时间需要。而要提升生产线效率就必须增加产品流线速度和频率。初一看效率提升和品质保障是一对很难兼顾的矛盾。

要实现最佳均衡状态，就必须先观察生产线生产的实际情况，立足于实际克服现实困难最终达到目的。下面我结合自己所在的生产线工作，谈谈如何实现整条线效率和品质的最佳均衡状态。

我所在工站位置是压脚垫工站，它是包装线的第二个工站，前面还有更新工站（压脚垫和更新实际属于测试段工站）。从生产实际出发，更新工站要做到产品均速均匀下放非常困难，它往往是一组机台较短时间内持续下流。一个一个完成下流，会带来巨大的工作量提升，而且效率不见得能提升。这就意味着为了工作效率和品质及工人能负担得起工作强度，就不能一个一个完成下流，而必须采用一组一组的较短时间内下流。于是控制整条线产品下流节奏的关键就是我所在的压脚垫工站。

目前通过手法改进和注意力集中等措施，我自己目前能将一组产品的按作业要求生产时间控制在每个产品平均十秒内，而一组产品下流我这里开始做到另一组产品下流过来是平均200秒左右，一组机十五个。这也就是目前我完成工作后有五十秒空余。充分的空余时间使得我保持自己工站产品下流节奏成为可能。

对产品下流节奏的控制尝试，让我通过和对面不控制产品下流节奏对比得出这样的结论——当产品下流节奏达到合适的程度效率和品质达到最佳（即后面po工站能按作业要求完成，且一个接一个完成，没有捡机堆机情况）。当产品下流太快节奏频率太高，后面工站容易捡机堆机且牺牲总效率。当产品下流太慢，线总效率损失且我这个工站容易堆机堆的一塌糊涂。

通过对比和观察，我发现生产线影响效率品质均衡提升到最佳的最大困难，它是产品下流节奏很难稳定住，从而造成大量的捡机堆机（即无效劳动重复劳动增多）。节奏的不稳定一方面导致无效劳动和重复劳动增加使后面工站总效率下降，同时工作总效率的下降又会导致工作紧张程度增加，品质风险也就跟着提高了。

对此我开出自己的生产线实现效率品质最佳均衡的药方——自己工站两边工位要先实现工作能力达到足够，在此基础上摸索出最合理的产品下流节奏；后面工站要实现按要求作业同时维持住产品下流的节奏。通过整条线控制下流节奏和实现完全的按作业要求作业，最终实现效率和品质达到最佳均衡和稳步提升。

下面我简要说明一下DSN工站及前面工站，员工自主控制产品下流节奏的要点。

按前后顺序说明

一，更新工站，由于更新工站是一组一组下流机台，平时都是机台间隔距离比较短，因此对后面压脚垫工站会带来较大的捡机堆机压力，而更新工站有必须在一定时间内完成下流，因此直接采用放慢更新下流频率是不可取的。既然不能指望员工放慢下流频率，那么能不能想办法让下流机台的间隔适当增加，从而达到让机台下流维持合理的节奏的目的？显然这是做得到的，更新员工完全可以采取一定的手段，不降低下流下放频率，而使机台间隔得到适度增加，从而达到降低压脚垫工站捡机堆机情况出现的目的。例如通过对摆放方式做必要改动，比方说将原来比较固定的摆放位置，变成一个有一定距离的摆放区间，摆放时逐次从下流方向逐次往更新工站方向移动，由此来达到部分或全部延长机台下流间隔的目的。

二压脚垫工站，

在熟练度达到足够之后，可以考虑正常线流动速度下，机台下流维持隔一个线摆放一个机台，做到长时间稳住这样的下流节奏。而目前还存在困难的是开线阶段，由于更新通常会提前完成一两组机台，刚开始时下流节奏会比较快且基本无间隔，因此最开始指望压脚垫工站一面维持下流节奏一面不堆机捡机是很不现实的。后面工站就是重点工站开机检查（PO），如果因为不能堆机捡机的规定，就增加下流节奏来达到不堆机捡机的目的，就必然造成包括开机检查的后面几个工站被堆机堆的一塌糊涂，由于捡机堆机造成大量时间精力浪费，其后果就是后面几个工站品质风险增加。解决的办法宜采取给工站临时安排打包盒两副，一副装压完脚垫准备下流一时来不及下流的机台，另一副装来不及压脚垫的机台，并用这种方式维持机台下流的节奏，直到不再有堆机捡机，恢复平时正常的情况。

三开机检查工站

从这一工站开始，下流节奏的主动控制，必须以前一个工站的下流节奏为基础，这里我假设压脚垫工站能维持住每隔一个线，摆放下流一个机台。有了这个假设成立的前提，主动维持控制下流节奏就会简单的多，比方说一边两个工位，机台过站，换机插线时，两个工位员工协调一致，或者下流机台摆放位置在捡机机台前，亦或者摆放在捡机机台后。由于位置是固定好的，下流节奏也就被稳定住了。

四贴DSN工站

如果开机检查能维持住平稳的合适的下流节奏，那么这一工站维持下流节奏方法和开机检查工站的方法类似，都是要么全部摆放捡机机台前面，要么全摆后面。以此维持住下流节奏。

五外检工站FQC工站

由于距离太远，我观察不到具体怎样工作的，因此只能做一些原则阐述。这两个工站需要合作完成两边同时流线转化成一个接一个机下流，加上外检出现需FQC抽检是电脑随机的。因此这两个工站要完成变阵并保障自身不堆机是比较困难的事情。原则上，两个工站需要员工自主设法维持下流频率，做到做完一个正好捡下一个，以此实现尽量不堆机捡机。

对外检2和FQC工站维持稳定的下流节奏的理论推导和推演

这里我们先假设外检2和FQC工站员工均已是熟练工，能够在前面做到下放节奏已经被稳定住合适的情况下，基本不捡机堆机。那么理论上最合适的下放节奏一定是结合了具体的方法从而尽量避免了堆机捡机的发生

从这两个工站员工熟练工完成每个产品所需时间去推断，产品一个接一个下流情况是能实现的

真正难得是，如何让这两个工站完成两边同时下流转为一条线一个接一个下流，并且节奏稳定在规定的线格范围内

还得保障尽量不捡机，从而最大限度避免堆机捡机带来的重复劳动无效劳动时间损耗

在实际工作中，我发现外检的下流一般并不考虑后面FQC不捡机堆机的需要，一般采取一个接一个下流，但需FQC抽检机台会一同放在两边。即不会给FQC工站主动预留下放机会和空间

它会产生这样的后果

在开线初期，由于基本不存在空挡和下流间隙，因此会造成FQC工站被迫大量捡机堆机，这些就意味着一开始就形成大量无效劳动和重复劳动

在开线进入到一定时期后，稳定的节奏能带来一定的间隙和空挡时，由于外检2此时一般依然采取较少的给FQC预留下放机会

外检2需要将预留的备品机台下流完成

因此，实际情况即便外检员工能力足够，能做到一个接一个下流，不捡机堆机，也会在最初一两个小时内使FQC工站大量堆机捡机

而这些捡机和堆机，又需要在后面陆续下放

这就意味着某些动作重复了一两次

在生产线进入第四个小时左右开始，生产已经开始没有备品，此时外检2的下放一般依然没有给FQC工站预留下放的机会，从而必定导致FQC只能利用每轮下放的间隙去下流捡机堆机机台

这就意味着整个生产过程，原方式即便最理想的情况下，FQC工站也几乎每台抽检机台都要捡机堆机，从而造成巨大的无效工作。诚如前面说的，每次捡机需至少多消耗2秒。

而FQC抽检机是全部生产的一半，

它意味着两个员工实际共产生了超过一个员工一小时全力工作的时间损耗和工作量的增加

在这种情况下，两个工站无论如何也不能减少堆机捡机总量，这就是为何生产过程两个工站总是会一定程度堆机捡机的根源

倘若情况更复杂一点，即前面没有控制好下流节奏

那么整个两个工站的捡机堆机会更多

当更新下流足够快，且会持续足够久的时间，那么这两个工站就会产生足够的捡机堆机，使打包盒被全部用完，而使前面被迫暂停线。

对此我个人开出的药方是下面这样

第一外检下放机台，只能一个格子下放一个（包含需FQC抽检机台），并且维持住下放的稳定。

第二FQC员工需尽力做到做完一个下放一个，捡机做下一个。从而完成下放的无缝对接。

通过两个工站互相协调，特别是外检2需自主为FQC尽力消除重复劳动提供机会和条件，来最终达到效率提升和工作质量的保障。

论文中没有提到的工站，其下放节奏的稳定，主要考验的是工站员工的工作熟练程度，因此没有单独论述

论文所表达的核心在于用互相协调方式（特别是前一个工站要用稳定合适下放节奏为后一个工站创造条件）形成整条线效率和品质保障提升的合力或共同的集体力。而要产生集体力，就必须互相协调合作，就不能去强调完全自己顾自己。它意味着工人需要拥有更高的积极性纪律性和互相协调的意愿。如果要追求对自主稳定住合适下放节奏的最大提升效能，必然是需要同步提高工人收入的。也就是打破原有工资和计薪制度对员工积极性的限制，允许员工通过不断提升效率和品质保障来增加自己的收入。因为只有这样员工才会把对效率和品质保障的提升看作自己的事，才有机会把对效率和品质保障的提升稳定住。只有被稳定住，它对于企业才有更大的意义。