日本的"看板管理"

昔日，丰田的生产方式曾经是丰田汽车最重要的保密项目。

首创者大野耐一，故意起了一个让人看不懂的生词：“看板”。其实本来有更好的名字如“同步化”、“同期化”方式。

但美国汽车制造实在是太强大了，美国一天生产1000辆汽车，这是丰田1个月的产量。

大野试图向美国同行隐瞒小秘密，是源自恐惧，也是源自徒弟想超越师傅的渴望。

事实证明，丰田太小心了。美国三大汽车巨头（通用、福特和克莱斯勒）根本不屑一顾。它引起后者的重视，那都是二十多年石油危机以后的事情了。

而“看板”被全世界熟读，时针还要再往后拨20年。麻省理工沃麦克《改变世界的机器》将其总结为“精益生产”/Lean，石破天惊，大野耐一的小秘密，成为全世界制造的红宝书。

丰田生产方式并席卷整个世界的工厂，然而想学会却并不容易。

精益/Lean，核心是减少浪费，而现场就是最大真正的舞台。

丰田在机器旁边，设立了一个“小圣殿”，那就是“道场”。

这是工人现场秀的舞台，一如师傅展现印度抛饼般的戏法。

在车间道场的讲师，在指导学员传授打磨汽车车门的技术时，采用了家用厨房秤。

零件被研磨前后的质量变化，一目了然，这让技师们深刻感受自己研磨用力的结果。

无需专业计量仪器，用心感受是第一位的。

这里体现了“现场进化”的重要秘诀，那就是“用好脑子、用巧设备”。

而直观印象，则是最深刻的。

这也是一种经验的数字化。磨刀的力度，立刻被显性化表达成砝码的重量。

这还有一个意外的好处，或者是精益一个重要的出发点，那就是无需购买专业设备。采用专门的设备，等于将思考甩给别人。

而道场，正是杜绝让专业设备抢走自己思考的机会。实际上，大野耐一非常反对“只要导入新设备，就能提高效率”。不花钱，才是改善的第一选择。

日本的看板管理在思想上沿袭了日本二战前工业化的思想。由于日本资本稀缺，所以希望通过提高武器精度、士兵技能训练减少子弹消耗。日本三八大杠的精度远比中国汉阳造，中正式要好得多。抗战初期，日本士兵拼刺刀的水平可以单挑中国十几个人。

时至今天的工业4.0，有人认为工业4.0可以全面碾压工业3.0时代的看板管理。但是话不是绝对的。

但问题是复杂的。

比如有的专家说：

中国的企业家一向勤快，与懒惰绝无不沾边。劳动大军也基本如此，全球最好的劳动力。

然而在面对现场，大家往往都懒得动脑子。改善，就是每天动脑子，就是持续挑战自己，这是世界上最难的事情。

于是，企业家提高效率的第一办法，就是购买设备实现自动化，包括对智能制造寄予厚望。企业家身体不懒惰，却懒得思考生产奥秘，懒得挑战自己改善的极限。

这样看来，中国制造还是有钱，大手大脚，完全不在乎隐性浪费。这种工业文化不改变，中国制造难以上大台阶。抠门，也就是“抠脑门”，应该成为中国制造的第一法则。

私以为这位专家说得有点绝对，中国曾经在装备落后的情况下，积极开动脑筋，在朝鲜战场上打败了敌人，但是也患上“火力不足恐惧症”。所以一有条件，也是上马各种大杀器，力图加大火力输出。

人类有四百万年的进化史，但真到工业革命后，人才真正摆脱饥饿。中国是二十世纪九十年代后才开始真正吃饱饭，之后由于娱乐业的快速发展，更不愿意动脑子了。

别看大脑的重量只有体重的2%，但是却消耗1/3的能量。

作为对比，美国人口占世界人口的5%，消耗的资源占世界总资源的1/4。

因此几百万年来，在饥饿的阴影下，人类对于大脑的使用是能省就省，能不动脑就不动脑。

模仿能节省脑力，因此模仿大行其道。

堆机器能节能脑力，于是堆上百万台服务器搞云计算。

美国在二战时就已经习惯了大手大脚，不喜欢精雕细琢的生产。

中国过去几十年的发展，得益于外资的引入和技术的引进，模仿还来不及呢，还没有到必须自己开动脑子钻研的地步。

所以中美都不太适合学习日本的“看板管理“，中美都习惯了粗放式管理。