原来读者意林还整过工业版，今儿算是见识了

【本文来自《张仲麟：房卡、洗洁精，波音把它们都用在造飞机上了》评论区，标题为小编添加】

• 风起小城暮

• 给大家看一篇文章：《为何大家都很放心乘坐波音飞机？揭秘波音飞机深层的秘密》【2017-10-25】

  尤其是波音公司，对于产品质量控制有很牛的一套，他们对于关键零件(不容有失的零件，比如起落架的大腿，飞机大梁等等)各个方面都有专门的控制，这个文件叫D-1276，任何一个关键零件必须按照这个文件规定来运行，违反则构成红牌警告，停产整段甚至取消资格。

  简单点就是，从毛料进来(毛料供应商也是波音亲自派专家严格审查过的放心供应商，每年都有定期的质量评审，一旦发现连续质量问题，直接可能导致取消资格)，就要进行繁琐的X光检查，强度测试(搞一小块来测试)，电导率测试，然后找数控机床加工，粗加工，热处理，精加工，X光检测，而且加工过程的每个步骤，用的哪种机床，哪种夹具都要批准，假如文件批准了，就严禁擅自做任何修改，私自修改的话，就构成严重违规，这么严格的管理下，保证了关键零件批量质量完全稳定可靠，也从源头保证了飞机的安全性。

  波音教给中国人质量管理有一个最大的秘籍，这个秘籍就是波音员工的口头禅show me the proof!(请出示证据)。　　过去国内航空企业，关系味很浓，很多都是熟人，遇到工作上出了问题，往往就是一句话没啥事，这么一个口头禅，遭到波音公司专家的严厉谴责，波音公司的作风就是，你要说啥，给我出示证据，图纸，资料，文件，或者现场实物外加检测报告，离开这些，最多把你所说的记起来，后面无一例外的打个红色的大大的问号，直到实际情况得到完全确认，最后才将问号改成句号。

  很多年前，国内制造的某飞机零件，到了航空公司经常开裂，而且同时代国外另外一个厂同样生产的零件就没事，反复查证，图纸，材料，车床，设备折腾得人人要抓狂，最后发现是某个热处理工序出了问题，按照规程要求，从一个炉子转移到另外一个炉子必须在XX秒钟之内完成，结果这几个工人，之前做国内老飞机的，一个炉子加热完成后，直接把零件夹出来丢地上，然后哥俩出门抽烟，20分钟吞云吐雾神仙之后捡起来塞另外一个炉子里面继续，结果中间状态太久，零件就冷裂了。

  另外一个，某年波音发现国内某厂交付的部件，外观质量不是特别好，然后就认真检查，直接以报废的代价将其大卸八块，所有铆钉螺丝全部拆开，几百上千个铆钉螺栓孔，一个个上高精度测量仪测量，最后发现，有10%的孔直径超差，超过1/200,的圆度误差，最后经过计算分析，部件寿命减半，勒令厂家追查改正，最后厂家发现，自己用的钻头，每半年测量一次，然后返修，实际工作中，不到2个月钻头就有1成左右过度磨损超差，最后的措施，所有供应商，每个钻头在正式干活前，必须在试片上钻孔10个，测量直径合格得到合格许可，方可上岗。

  工作场合没有情面，只有证据，这么一个看似简单粗暴其实严谨认真的作风，我国航空企业花了10多年才完全接受，也从接受开始产品质量才开始腾飞。

  与作者的文章对照着看，特别有意思。

原来读者意林还整过工业版，今儿算是见识了。机加工件做电导率测试是什么鬼操作？X光探伤一般在厚度太厚超声波探不透的情况下采用，不是什么玩意都是用X光，飞机上几乎不存在那么厚的零件。批量机加工都是有首件全检的，合格后除非有效率明显提升的工艺或工装谁会改？波音的show me the proof如今用不上了，我有一个秘籍送给它--show me your tools,送给印度斯坦航空的秘籍是show me the bolts。

金属零件热处理四把火，从来没见过从一个炉子里拿出来塞另一个炉子的，要么随炉冷却要么按温度曲线冷却后保温再冷却，重要部件都是要做晶相检验的，在开裂之前晶相都不对还能到甲方手里？

孔直径超差和圆度误差是两个概念，5毫米的孔1/200的误差就是0.025毫米，就是每天用新钻头都很难不超公差，估计是那个钻头在那个厂上班40年准备退休懈怠了。半年都够钻头磨到只剩个柄还测量个锤子，B站一个做CNC的up主用钨钢钻头打铝合金平均1600个孔换个新钻头，三天用了4个钨钢钻头。一架飞机上百万个铆钉孔，一般也就分左右机翼，机身前中后段这几个用铆钉比较多的部件，每个部件平均20万个孔，那家厂子就是半年做一个分段也需要100个钻头，还测量返修？