“石”力延长！全国最高丙烷脱氢核心装置顺利中交，位于江苏泰兴
《中国基建报》官方账号风劲帆满江天阔，踏浪前行正当时。
泰兴江畔，麦浪掩映，秋意正浓，
一座化工及新材料产业集群
正在孕育着丰收的喜悦。
8月31日，
中建安装石化工程公司承建的
延长中燃泰兴轻烃深加工装置+公用工程
pc总承包项目顺利中交。
作为贯彻落实国家区域发展战略、
深化苏陕经济合作的重大举措，
项目建成后，
将有效填补泰兴经济开发区
烯烃产业原料缺口，
助力下游烯烃产业强链补链，提速发展。
啃下“硬骨头” 打造“参考书”
聚焦绿色建造，推进建设提速。
仅3.3万平方米的施工面，
容纳了主装置8个单元，公用工程10个单体，
钢结构超2000吨，设备安装总重超1.6万吨，
现场布局紧凑，设备交叉敷设，
留给项目团队的全部建设时间仅6个月。
项目团队发扬精益求精的工匠精神，
结合多个石化项目的经验，
创新研发大型管廊模块化施工技术，
运用“BIM+工厂化预制”，
在建设过程中将长195米、宽13米、
高14.5米、重1300吨中间管廊模块化划分，
在预制厂完成各模块地面焊接、
吊装拼接、管道电仪等
附属设施安装固定等工序，
节省工期约30天。
预制完成后，
项目团队引入模块化运输技术，
使用长达45米、可360度自由旋转、
承载量可达万吨的定制SPMT车组，
技术人员手持遥控装备，
即可以将组装好的模块
精准运输到装置区
进行模块化吊装，
不仅可确保施工一次成优，还安全高效。
项目核心装置产品分离塔是
全国最高丙烷脱氢核心装置，
高129.6米，总重量约2100吨，
一次整体吊装绝非易事。
项目团队创新采用国内先进的
3600吨液压顶升装置主吊，
并以94米高的开放式门架
代替传统“龙门吊”封闭式门架吊装工艺，
运用液压同步顶升技术
配合750吨级履带式起重机行走递送，
顺利完成整体吊装。
因疫情影响，
附塔管线的安装置于吊装后进行，
为减少空中组对作业，
项目团队“化零为整”，
将分为3段、107米长的附塔管线，
在地面组装好再采用750吨履带吊主吊，
500吨汽车吊溜尾，
一次性完成附塔管线的安装作业，
不仅提升了工效，更经济节约。
锤炼“硬作风” 跑出“加速度”
42万吋口的管道焊接作业，
33台百吨级设备吊装，
1台千吨级设备吊装，10套压缩机，
10台3000立方米球罐，
45万米电气电缆，165万米仪表电缆......
自项目建设以来，
面对疫情停工、能耗双控等重重困难，
项目团队坚持向精益管理要效率，
用无畏坚守实现节节突破。
春节期间，作为项目建设的紧要关头，
项目17名建设者和210名作业工人
坚守岗位抢抓工期，
于机器设备轰鸣声中迎来了新年，
在寒冬腊月里，
完成了低温和反应单元的钢结构安装、
丙烷脱氢变电所的主体封顶和
40余台设备的就位任务，
为后续施工奠定了基础。
同时，项目坚持现场网格化管理，
倒排工期计划，
将2000余名工人进行针对性梳理，
划分为若干个作业小组，
每晚召开队长碰头会，
落实当日任务完成量，
明确次日施工任务及需要协调之处，
再由各队长次日早班会时下发，
确保日事日毕，日清日高。
为确保工效最大化，
在现场分包队伍就有数十家的情况下，
“工匠兄弟连”团队从物资管理
寻找效率提升突破口，
派专人在云平台实时更新
各类物料存放地、库存等信息，
实现线下“网格化”管理、线上“云下单”，
确保物尽其用，
为项目建设冲刺“再提速”。
决胜“攻坚战” 按下“快进键”
自2021年初至今，
项目团队奋斗的步履从未停歇。
延长中燃项目主装置最核心、最复杂的
反应器框架管线施工时恰逢连续高温天气，
最高直逼40℃。
反应器框架中单个管道
管径最大可达2.2米、厚达26毫米、重达55吨。
针对高温天气下厚管线内外双层施焊的需要，
项目团队调整作业时间，错峰施工，
并在现场设置流动服务站，
发放防暑降温物品。
面对高温和焊花的双重“烤”验，
自有劳务迎难而上，即使积汗如柱，
也一丝不苟地使用电焊、氩弧焊
将两段管道严丝合缝的对接在一起。
在这匠心与汗水的浇筑下，
工人们在60天内完成4.4万吋管线的焊接作业。
在攻坚反应器框架管线施工任务后，
为确保工期进度，
“工匠兄弟连”突击队立足一线，
研发制作设备管道输送机器，
可灵活调整输送角度进行递送工作，
解决了反应器框架处
吊装无法到达受限空间、输送难的问题，
实现了1天输送5个设备，
提高了近5倍的设备管道输送效率。
项目团队还引入
曾在大庆龙油项目、襄阳三沃项目
取得良好成效的“盲板试压”技术，
在管道施工过程中即开始试压工作，
将试压节点前置，
确保试压工作与管道施工同步完成，
节约了近1个月工期。
风雨兼程，披星戴月。
迎着8月15日的朝阳，
反应器框架所有管线全线贯通。
供稿：中建安装
